De auto-industrie ondergaat ongeveer elke veertig jaar een productierevolutie, en Tesla leidt de huidige nieuwe revolutie. Van de productie aan de lopende band van Ford tot de gestroomlijnde productie van Toyota en de modulaire productie van Volkswagen, de leider van elke autoproductierevolutie zal een duidelijk voordeel hebben in de daaropvolgende concurrentie op de markt. Met twee belangrijke technologische innovaties, 4680CTC, en geïntegreerd spuitgieten leidt Tesla een nieuwe ronde van productierevolutie in de auto-industrie.
- 4680CTC: Het accupakket is geïntegreerd in de carrosserie van het voertuig en rechtstreeks verbonden met de stoel. Het hoge integratieniveau vermindert het gewicht van het voertuig met 10%, vergroot het rijbereik met 14%, vermindert het aantal onderdelen met 370, verlaagt de eenheidskosten met 7% en vermindert de investering per eenheid met 8%. Momenteel wordt de 4680CTC in serie geproduceerd in de fabriek in Austin, Texas.
- Geïntegreerd spuitgieten: Nadat de geïntegreerde gegoten achtervloer van Model Y het aantal onderdelen had teruggebracht van 70 naar 1 naar 2, bleef de toepassing van de technologie zich uitbreiden. De huidige oplossing in de fabriek in Austin, Texas, kan het aantal vloerdelen aan de voor- en achterkant terugbrengen van 171 naar 2, en het aantal laspunten met meer dan 1.600 verminderen.
Nieuwe krachten en traditionele OEM's volgen geïntegreerd spuitgieten op:
Nieuwe krachten:
- NIO slaat de handen ineen met Wencan Co., Ltd. om een geïntegreerd gegoten achtersubframe voor de ET5 te adopteren;
- Xpeng Motors slaat de handen ineen met Guangdong Hongtu om de geïntegreerde structurele onderdelen van het 6800T-chassis uit te rollen;
- Gaohe Automobile slaat de handen ineen met Tuopu Group om de geïntegreerde supergrote achtercabine van gegoten gegoten carrosserie uit te rollen, waardoor het gewicht met 15 ~ 20% wordt verminderd.
Traditionele OEM:
- Mercedes-Benz lanceert de nieuwste wetenschappelijke onderzoeksresultaten ter wereld: VISION EQXX. De stijfheid van het achterste deel van de carrosserie is aanzienlijk verbeterd en er wordt verwacht dat het gewicht met 15-20% zal afnemen;
- Volvo gaat 10 miljard Zweedse kronen investeren in zijn Zweedse fabriek om nieuwe technologieën en productieprocessen te introduceren, waaronder geïntegreerd spuitgieten.
Skateboardchassis is een belangrijke drijvende kracht geworden voor de middellange en lange termijn ontwikkeling van CTC en geïntegreerd spuitgieten. Het skateboardchassis is een van de belangrijkste revolutionaire technologieën in de huidige auto-industrie. De betrokken technologieën omvatten een niet-dragende carrosserie, een draadgestuurd chassis, een geïntegreerd elektrisch aandrijfsysteem en sterk geïntegreerde intelligente modules. Bovendien is het verbeteren van de massa/volume-energiedichtheid van stroombatterijen in een beperkte ruimte in hoge mate consistent met de CTC-oplossing voor batterijsysteemintegratie; na hoge integratie wordt de structuur van het chassis complexer en kan geïntegreerd spuitgieten beter voldoen aan de behoeften van verbetering van de chassistechnologie.
Het hoge gewicht van nieuwe energievoertuigen en de toename van het vaarbereik hebben de ontwikkeling van lichtgewicht voertuigen gedwongen. Vergeleken met brandstofvoertuigen uit dezelfde klasse is het gewicht van puur elektrische modellen ongeveer +19~32%, en dat van plug-in hybride modellen ongeveer +12~18%. Om de energie-efficiëntie te verbeteren en het vaarbereik te vergroten, is de lichtgewicht ontwikkeling van nieuwe energievoertuigen onvermijdelijk geworden.
Aluminiumlegering is het meest kosteneffectief en spuitgieten onder hoge druk is efficiënter. Het vervangen van staal door aluminium kan het gewicht van de body-in-white met ongeveer 1/3 verminderen, maar aluminiummetaal heeft een hoge thermische geleidbaarheid, wat gemakkelijk problemen kan veroorzaken zoals verminderde lasprestaties en vervuiling van elektroden door de oxidelaag op de legering oppervlak; hoge thermische uitzettingscoëfficiënt kan gemakkelijk leiden tot grote vervorming van onderdelen. Hogedrukspuitgieten heeft een hoog rendement en een kleine wanddikte van de verwerkte onderdelen. Het is een efficiënte verwerkingstechnologie die geschikt is voor aluminiumlegeringen. Geïntegreerd spuitgieten is gebaseerd op hogedrukspuitgieten. De geproduceerde onderdelen vereisen geen extra interne verbindingen en het proces wordt aanzienlijk verkort. Bovendien is de materiaalbenuttingsgraad van spuitgietschroot maar liefst 90%, wat veel hoger is dan de 60%-70% van stalen lichamen voor het stansen en lassen.
De toepassing van geïntegreerd spuitgieten in auto's kan verder worden uitgebreid. Wij zijn van mening dat door het aanpassen van de sterkte en de reksnelheid het spuitgietproces zal worden toegepast op meer structurele onderdelen en bedekkende onderdelen. In de toekomst kunnen meer onderdelen dan de carrosserie, zoals motoren en behuizingen van accupakketten, via het spuitgietproces worden vervaardigd.
De technische barrières voor geïntegreerd spuitgieten komen voornamelijk tot uiting in vier aspecten:
- Grote spuitgietmachine: het systeem is complex en stelt hoge eisen aan theorie, ervaring en productietechnologie; de cyclus "ontwerp-test-ontwerp" is lang en de tijdskosten zijn hoog; de kosten zijn hoog en de risicokosten zijn hoog.
- Materiaalformule: De legeringssmelt moet goede reologische eigenschappen, een kleine lineaire krimp en een klein stollingstemperatuurbereik hebben. De sleutel is om warmtebehandeling te vermijden.
- Spuitgietmatrijs: spuitgieten stelt hogere eisen op het gebied van temperatuur, vacuüm, vormschema, procesparameters, nabewerking, enz., en de matrijs is complexer.
- Procesmethode: Hoge snelheidsvormvuleigenschappen kunnen gemakkelijk leiden tot gietfouten, wat hoge eisen stelt aan alle proceselementen.
Integrated die-casting can significantly improve production efficiency and reduce manufacturing costs. Take the following car body assembly as an example. Compared with traditional stamping & welding processes, integrated die-casting can significantly reduce the amount of stamping and welding used. The processing steps are reduced from 9 to 2; supporting labor is also reduced accordingly. With an annual production capacity of 450,000 vehicles Calculated in a factory, the number of workers will be reduced from 120 to 30; the number of parts will be reduced from >370 naar 2~3, het aantal verbindingspunten zal worden verminderd en de kosten zullen worden verlaagd; de werkuren zullen worden teruggebracht van 2 uur naar 180s, en er zullen 5 spuitgietmachines zijn. Het kan voldoen aan de jaarlijkse productiecapaciteit van 600,000 stuks.
De marktomvang van geïntegreerde spuitgietcarrosserieën zal naar verwachting in 2025 de 20 miljard yuan overschrijden. Berekend op basis van een productielijn voor de achtervloer van autocarrosserieën met een jaarlijkse productiecapaciteit van 500,000 stuks, de kosten van het traditionele stempelen en het lasproces en het geïntegreerde spuitgietproces bedragen respectievelijk 630 miljoen yuan en 480 miljoen yuan. De geïntegreerde gegoten fiets op de achtervloer kan 300 yuan kosten besparen. We schatten dat de marktomvang van geïntegreerde spuitgietlichamen in 2025 naar verwachting 21,5 miljard yuan zal bereiken, met een CAGR van 132% tussen 2021 en 2025.
Tesla leidt een nieuwe ronde van productierevolutie: 4680 CTC + geïntegreerd spuitgieten
In de eeuwenoude geschiedenis van de auto-industrie vindt er ongeveer elke veertig jaar een productierevolutie plaats. Van de productie aan de lopende band van Ford in de jaren 1910, tot Toyota's ‘multi-variety, small batch’ lean production in de jaren 1950, tot de platformgebaseerde en modulaire productie van Volkswagen in de jaren 1980: de leiders van elke autoproductierevolutie zullen in de toekomst liggen. Bezit een duidelijk voordeel in de concurrentie op de markt.
Tesla-productierevolutie: 4680CTC+ geïntegreerd spuitgieten. Tesla's 4680CTC-oplossing (CTV) integreert het batterijpakket in de carrosserie en verbindt deze rechtstreeks met de stoelen, waardoor het aantal onderdelen aanzienlijk wordt verminderd en de productie-efficiëntie van de assemblage wordt verbeterd. De geïntegreerde gegoten voor- en achtervloeren van de Model Y-carrosserie ondermijnen het traditionele stempel- en lasproces. Vergeleken met het traditionele stans- en lasproces zijn er 169 onderdelen minder en zijn de kosten aanzienlijk lager. Volgens informatie die Tesla op Battery Day heeft vrijgegeven, kan het voertuig, gebaseerd op twee revolutionaire technologieën, het gewicht met 10% verminderen, het rijbereik met 14% vergroten en het aantal onderdelen met 370 verminderen.
4680 CTC: Tesla-batterijtechnologie is altijd de maatstaf geweest voor industriële innovatie
Tesla loopt voorop in de trend van innovatie op het gebied van energiebatterijen. Wanneer Model S / Momenteel Model Y uitgerust met de CTC-oplossing van 4680 cellen is geleverd. De afgelopen tien jaar is Tesla toonaangevend gebleven in de ontwikkeling van de industrie op het gebied van zowel batterijcellen als accu's.
4680 CTC: Wees de eerste die specifieke plannen aankondigt en leiding geeft aan de technische richting van de sector
Tesla heeft in juni 2021 een patent bekendgemaakt met de naam INTEGRATED ENERGY STORAGE SYSTEM, waarin de integratietechnologie van het 4680 Structural Battery (CTC) batterijsysteem wordt beschreven. Volgens de publiekelijk bekendgemaakte inhoud van het patent kunnen we een algemeen richtinggevend begrip krijgen van Tesla CTC: de bovenste afdekking van het batterijpakket is rechtstreeks verbonden met de voertuigstructuur, zoals de stoel, en wordt de structuur van de vloer van de passagierscabine; de cellen zijn gevuld met harsmaterialen, Tesla is van mening dat dit enerzijds thermische bescherming kan bieden en anderzijds structurele ondersteuning voor de batterijkern; in vergelijking met de "grote module"-oplossing heeft de CTC-oplossing de voordelen van het verminderen van ondersteunende onderdelen, het verminderen van het gewicht van het voertuig en het vergroten van de algehele batterijcapaciteit.
4680 CTC: Model Y officieel gelanceerd, fabriek in Texas begint met levering in Q1
Tesla's CTC-oplossing kan het rijbereik van voertuigen met 14% vergroten, de kosten per eenheid met 7% verlagen en de investeringen per eenheid met 8% verminderen.
In het financiële rapport van Tesla over het vierde kwartaal van 2021 is te zien dat werknemers in de Texas Gigafactory de Model Y-stoelen rechtstreeks op het 4680 CTC-batterijpakket hebben aangesloten. De implementatie van CTC zal de productie-efficiëntie van de eindassemblage aanzienlijk verbeteren.
Geïntegreerd spuitgieten: beginnend met Y, de vooruitgang van lichtgewicht autocarrosserieën blijven bevorderen
Geïntegreerd spuitgieten: speciale lay-out en voortdurende doorbraken in onderzoek en ontwikkeling
Tesla heeft in alle vier zijn grote autofabrieken een grootschalige spuitgietmachine van 6,000-ton, de GigaPress, ingezet. Momenteel heeft de fabriek in Shanghai vijf grote spuitgietmachines uitgerust voor de productie van de achtervloeren van Model Y. De fabriek in Texas is in maart net begonnen met de massaproductie. Op basis van de achtervloer van Model Y is een geïntegreerd spuitgietwerk van de voorvloer (voorste langsbalk) toegevoegd.
In de lay-out geïntegreerd patent op gegoten aluminiumlegeringen, getiteld "Gegoten aluminiumlegering voor structurele componenten", beschrijft een aluminiumlegering die zowel sterk is als een uitstekende ductiliteit heeft die geen verdere verwerking vereist en de productiekosten aanzienlijk kan verlagen. .
Het Tesla-energieabsorptiesysteem zal worden geïntegreerd met het ondersteuningssysteem. Op 5 juli 2021 vroeg Tesla patent aan voor "geïntegreerde energie-absorberende gietstukken". Dit energie-absorberende systeem wordt veel gebruikt in botsingsconstructies van auto's. Het energie-absorberende systeem kan via een enkel gietproces met een deel of de gehele draagstructuur worden geïntegreerd, waardoor de noodzaak voor processen zoals puntlassen, naadlassen, klinken, bouten, lijmen, enz. wordt verminderd.
Geïntegreerd spuitgieten: componenten worden uitgebreid naar de voorste verdieping en het totale aantal soldeerverbindingen wordt verminderd met 1,600+
Het geïntegreerde spuitgietwerk van Tesla reikt tot aan de voorvloer. Volgens de aankondiging van Tesla kondigde Tesla in 2020 de geïntegreerde gegoten plattegrond van Model Y aan, die het aantal onderdelen kan terugbrengen van 70 naar 1 ~ 2; in het financiële rapport over het eerste kwartaal van 2022 werd het geïntegreerde spuitgieten aangekondigd dat werd geproduceerd in de fabriek in Austin, Texas. Het carrosserieplan kan het aantal vloerdelen voor en achter terugbrengen van 171 naar 2, en het aantal laspunten met meer dan 1.600.
Geïntegreerd spuitgieten: massaproductie in de fabriek in Texas om de toepassing van technologie te versnellen
De door Tesla gebruikte spuitgietmachine Giga Press wordt geproduceerd door Lijin Technology en het vloeroppervlak kan met 35% worden bespaard in vergelijking met productieapparatuur die traditionele stempel- en lasprocessen gebruikt. Volgens informatie uit het financiële rapport van Tesla beschikt de Shanghai Gigafactory over vijf grootschalige spuitgietapparatuur voor productie, en zal het geïntegreerde spuitgieten van de voorvloer van de Model Y-carrosserie (voorste langsbalk) in de Austin Gigafactory in Texas ook massaal plaatsvinden. -geproduceerd.
Nieuwe autofabrikanten nemen het voortouw bij de opvolging van geïntegreerd spuitgieten
NIO en Wencan werkten samen aan de ET5 geïntegreerde achtervloer van gegoten carrosserie. NIO ET5 maakt gebruik van een geïntegreerde gegoten achtervloer. Het geïntegreerde gietproces vermindert het gewicht van de achtervloer van de carrosserie met 30%, terwijl de kofferruimte met 11 liter wordt vergroot. In november 2021 testte Wencan's 6000T ultragrote spuitgieteiland met succes de mal, en het geïntegreerde gegoten auto-achtervloerproduct werd met succes van de productielijn gerold.
Xpeng Motors slaat de handen ineen met Guangdong Hongtu om geïntegreerd spuitgieten te ontwikkelen. 1. Momenteel is Guangdong Hongtu het ondersteunende systeem van Xpeng Motors betreden en beide partijen ontwikkelen tegelijkertijd geïntegreerde spuitgietonderdelen. In januari 2022 rolden de geïntegreerde structurele onderdelen van het Guangdong Hongtu 6800T-chassis officieel van de productielijn. 2. De Wuhan-basis zal een geïntegreerde spuitgietwerkplaats bouwen. Het project wordt officieel gelanceerd in juli 2021 en beslaat een oppervlakte van ongeveer 1.500 hectare, met een geplande productiecapaciteit van 100000 voertuigen. Er zal meer dan één reeks ultragrote spuitgieteilanden en geautomatiseerde productielijnen worden geïntroduceerd.
In februari 2022 werd het geïntegreerde supergrote achtercompartiment van gegoten gegoten carrosserie van Gaohe Automobile en Tuopu uitgerold. De ultragrote structurele onderdelen die door de 7200T-spuitgietmachine worden geproduceerd, zijn respectievelijk bijna 1700 mm lang en 1500 mm breed, waardoor een gewichtsvermindering van 15 ~ 20% wordt bereikt en de gehele ontwikkelingscyclus met 1/3 wordt verkort. Wat de materialen betreft, kan het zeer sterke, sterke, hittevrije aluminiumlegeringsmateriaal van partner TechCast problemen voorkomen zoals maatvervorming en oppervlaktedefecten van onderdelen veroorzaakt door warmtebehandeling. De vloeibaarheid is meer dan 15% hoger dan die van materialen van hetzelfde niveau, en de plasticiteit is meer dan 30% hoger, waardoor de voertuigbotsing en andere prestaties een hogere dimensie hebben bereikt.
Internationale traditionele OEM's volgen het geïntegreerde spuitgieten op
Mercedes-Benz publiceert geïntegreerde spuitgietresultaten, waardoor de prestaties aanzienlijk verbeteren. Mercedes-Benz heeft zijn nieuwste wetenschappelijke onderzoeksprestatie – VISION EQXX – wereldwijd gelanceerd. De grootste innovatie is de toepassing van structurele componenten uit bionische engineering op de achterkant van de carrosserie en de bovenkant van de voorste toren. De gehele achterkant van de carrosserie is gevormd uit een onafhankelijk en volledig gegoten aluminiumlegering. Vergeleken met traditionele processen is de stijfheid van het achterste deel van de carrosserie aanzienlijk verbeterd en wordt verwacht dat dit het gewicht met 15-20% zal verminderen.
Volvo introduceert geïntegreerd spuitgieten. Volvo zal 10 miljard Zweedse kronen investeren in zijn Zweedse fabriek, waar het een aantal nieuwe en duurzamere technologieën en productieprocessen zal introduceren, waaronder een geïntegreerd spuitgietproces.
Skateboardchassis is een belangrijke drijvende kracht geworden voor de middellange en lange termijn ontwikkeling van CTC en geïntegreerd spuitgieten
Het skateboardchassis is een van de belangrijkste revolutionaire technologieën in de huidige auto-industrie. Het grootste kenmerk is de ontkoppeling van het boven- en onderlichaam, waardoor de ontwikkelingscyclus van het voertuig aanzienlijk wordt verkort. Daarom moet het skateboard worden uitgerust met een niet-dragende carrosseriestructuur en een draadgestuurd chassis; om het laden te vergemakkelijken kan het chassis niet te veel verticale ruimte in beslag nemen en zijn geïntegreerde elektrische aandrijfsystemen zoals "drie-in-één" noodzakelijk geworden; sterk geïntegreerde intelligente modules moeten worden gecentraliseerd. Het is gebaseerd op EEA en realiseert de ontkoppeling van software en hardware; het verbetert de massa/volume-energiedichtheid van stroombatterijen in een beperkte ruimte, wat in hoge mate consistent is met de CTC-oplossing voor batterijsysteemintegratie; na hoge integratie is de structuur van het chassis complexer en kan geïntegreerd spuitgieten meer zijn. Het voldoet beter aan de behoeften van verbetering van de chassistechnologie.
De afgelopen jaren hebben veel binnenlandse en buitenlandse fabrikanten achtereenvolgens zelfontwikkelde skateboardchassis gelanceerd, en de technologie wordt geleidelijk volwassen.
De verbeterde levensduur van de batterij van nieuwe energievoertuigen dwingt de ontwikkeling van lichtgewicht voertuigcarrosserieën af
De verkoop van nieuwe energie-personenauto's blijft in hoog tempo groeien en zal naar verwachting in 2022 de 5,4 miljoen eenheden overschrijden. Van 2018 tot 2021 bedroeg het verkoopvolume van nieuwe energie-personenauto's: 1,05, 1,06, 1,20 en 3,32 miljoen eenheden respectievelijk; de penetratiegraad van nieuwe energie-personenauto’s in 2021 bedraagt 15,5%. In maart 2022 bereikte de penetratiegraad van nieuwe personenauto’s op energiebasis 24,7%, waarmee een nieuw hoogtepunt werd bereikt. Wij geloven dat de verkoop van nieuwe energie-personenauto’s in 2022 de 5,4 miljoen eenheden zal overschrijden.
Het gewicht van de drie elektrische systemen van nieuwe energievoertuigen neemt aanzienlijk toe. Vergeleken met brandstofvoertuigen hebben nieuwe energievoertuigen minder motoren en transmissiesystemen, maar omdat de energiedichtheid van de batterij (ongeveer 0.1-0.3KWH/KG) lager is dan die van brandstof (boven 12KWH/KG ), neemt het gewicht van het drie-elektrische systeem aanzienlijk toe. We hebben verschillende vermogensversies van verschillende modellen onder verschillende merken geselecteerd om het leeggewicht te vergelijken en te berekenen. Vergeleken met de brandstofversie is het gewicht van de puur elektrische versie met ongeveer 19% toegenomen tot 32%, en het gewicht van de plug-in hybride versie met ongeveer 12% tot 18%.
De vraag naar een groter vaarbereik heeft de ontwikkeling van lichtgewicht voertuigen gedwongen. Vergeleken met traditionele brandstofvoertuigen zijn nieuwe energievoertuigen zwaarder, wat hun actieradius ernstig beïnvloedt.
Het lichter maken van auto's kan de prestaties van nieuwe energievoertuigen aanzienlijk verbeteren, vooral op het gebied van milieubescherming, bruikbaarheid, vermogen, veiligheid en remmen.
Aluminiumlegering is momenteel het meest kosteneffectieve lichtgewicht materiaal voor carrosserieën
Het lichtgewicht van auto's wordt voornamelijk bereikt door het gebruik van lichtgewicht materialen. De belangrijkste manieren om het voertuiggewicht te verminderen zijn onder meer structurele optimalisatie van het ontwerp, de toepassing van lichtgewicht materialen en lichtgewicht verwerkings- en productietechnologie. De huidige belangrijkste lichtgewichtmaatregelen in de automobielsector zijn voornamelijk het gebruik van lichtgewicht materialen.
Van de verschillende lichtgewicht materialen heeft aluminiumlegering de hoogste kostenprestaties. Vergeleken met verschillende metaallegeringen en composietmaterialen heeft aluminiumlegering duidelijke uitgebreide voordelen op het gebied van prestaties, dichtheid en prijs, en is het het meest kosteneffectieve lichtgewicht materiaal.
Verbindingstechnologie, prestaties en afmetingen van structurele componenten beperken de toepassing van materialen van aluminiumlegeringen in auto's
Het productieproces van een behuizing van aluminiumlegering is veel complexer dan dat van een stalen behuizing. Als er in plaats van staal een aluminiumlegering wordt gebruikt, kan het gewicht van de carrosserie in het wit doorgaans met ongeveer 1/3 worden verminderd. Neem de Audi A8 als voorbeeld. Dankzij de volledig aluminium behuizing bedraagt het gewicht van de carrosserie in het wit slechts 215 kg. De hoge thermische geleidbaarheid van aluminiummetaal kan echter gemakkelijk problemen veroorzaken, zoals verminderde lasprestaties en vervuiling van elektroden door de oxidelaag op het legeringsoppervlak. Bovendien kan de hoge thermische uitzettingscoëfficiënt van aluminium gemakkelijk leiden tot grote vervormingen van onderdelen. Als we nog steeds de Audi A8 als voorbeeld nemen, vereist de productie van de carrosserie 14 soorten verbindingsprocessen, waaronder MIG-lassen, laserlassen op afstand, enz. De procescomplexiteit is veel hoger dan die van de stalen carrosserie in het wit, die voornamelijk uit weerstandslassen bestaat. .
Structurele onderdelen van de carrosserie stellen hoge prestatie-eisen en de doorlaatbaarheid van materialen van aluminiumlegeringen is beperkt. Meestal zijn structurele lichaamsdelen groot van formaat, complex van structuur en is de wanddikte meestal slechts 2-3mm. Ze moeten een hoge rek en hoge sterkte hebben om te voldoen aan de eisen op het gebied van veiligheidsprestaties (crashtest) en onderdeelverbindingsvereisten. Met doorbraken in belangrijke technologieën zoals processen/materialen/apparatuur zal de penetratiegraad van structurele onderdelen van carrosserieën van aluminiumlegeringen naar verwachting blijven toenemen.
De spuitgiettechnologie blijft zich ontwikkelen en innoveren
Het spuitgietproces ontstond in 1885 en werd in 1904 voor het eerst toegepast in de auto-industrie in de vorm van gegoten drijfstanglagers. Spuitgietmachines hebben technologische doorbraken meegemaakt, zoals pneumatisch spuitgieten, spuitgieten in een koude kamer en spuitgieten met dubbele pons. Momenteel heeft de spuitgietapparatuur zich ontwikkeld tot een spuitgieteiland met de spuitgietmachine/matrijs als kern en ondersteund door andere randapparatuur.
Hogedrukspuitgieten is een efficiënte verwerkingstechnologie die geschikt is voor materialen van aluminiumlegeringen
Hogedrukspuitgieten is een efficiënte verwerkingstechnologie die geschikt is voor materialen van aluminiumlegeringen. Gieten onder druk wordt hoofdzakelijk onderverdeeld in gieten onder hoge druk, gieten onder lage druk, gieten onder druk, enz. Onder hen worden gieten onder lage druk en gieten onder druk meestal gebruikt in de motor- en chassisgebieden, terwijl gieten onder hoge druk steeds vaker wordt gebruikt. gebruikt in autocarrosserieën vanwege het hoge rendement en de kleine wanddikte van verwerkte onderdelen, en is een belangrijke richting in de toekomst.
Spuitgieten is onderverdeeld in spuitgieten met koude kamer en spuitgieten met warme kamer: spuitgieten met koude kamer wordt voornamelijk gebruikt bij de vervaardiging van grote onderdelen, zoals auto-onderdelen, koelcomponenten voor communicatiebasisstations, enz .; Spuitgieten met warme kamer wordt veel gebruikt bij de productie van kleine elektronica of 3C-producten, zoals USB-connectoren, laptoptassen, enz.